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Der weltgrößte Waffelofen kommt

Wenn es in Hernals nach Haselnüssen duftet, heißt der Grund dafür Manner. stadtUNbekannt schaut hinter die Kulissen der Produktion und erklärt, wie aus Creme und Teig eine Schnitte wird.

Der chromglänzende Tank des Lastkraftwagens enthält Kakaobohnen für die selbstgemachte Manner Schokolade. Sie werden gerade in einen der Silos gesogen. © PID/Christian Fürthner

Schokoladenflüsse, Haselnussberge und Straßen aus Waffeln - diese Vorstellungen sind  untrennbar mit dem Begriff "Süßigkeitenfabrik" verbunden. Geprägt durch das Kinderbuch "Charlie und die Schokoladenfabrik" und seine Verfilmungen. Schriftsteller Roald Dahl zeichnete in seinem Werk eine schrille, verrückte und auch etwas gefährliche Welt der Süßigkeitenherstellung. Diese drei Eigenschaften passen so gar nicht zur Hernalser Manner-Fabrik.

Video: Manner-Produktion

Die Schokoflüsse, Haselnussberge und Waffelstraßen gibt es hier dennoch zu entdecken. Um das zu erkennen, braucht es nur ein technisch versiertes Auge. Und schon entpuppen sich die Silos, Förderbänder und Maschinen als ausgeklügelte Infrastruktur eines Schlaraffenlandes.

Altes Bild der beiden Gebäude der Manner Firmenzentrale in Wien. © Manner

Berge aus Bohnen

48.000 Tonnen Süßwaren werden jährlich in den Gebäuden der Wiener Firmenzentrale der Josef Manner & Comp AG produziert. Das entspricht in etwa dem Gewicht, das 111 Wiener Riesenräder auf eine sehr große Waage bringen würden. Alleine der Zuckerbedarf beträgt 60 Tonnen täglich, was etwa 12 Elefanten entspricht. Dazu kommen Unmengen an Mehl, Öl und Haselnüssen. Die Rohstoffe werden täglich in großen Lastkraftwägen angeliefert und warten als Zuckerberge und Palmölseen auf ihre Verarbeitung.

Die beiden Gebäude sehen sich sehr ähnlich. Vor allem von oben. © Manner

Charme der Gründerzeit

Seit seinem Gründungsjahr ist der die Nachbarhäuser überragende Industriegebäudekomplex in der Wilhelminenstraße 6 das Hauptwerk und die Firmenzentrale der Josef Manner & Comp AG. Gewölbte Fenster mit verspielten Putzprofilen reihen sich über fünf Stockwerke eng aneinander.

Über dem verzierten früheren Haupteingang wurde ein moderner Gang errichtet, der die beiden Objekte der Manner-Fabrik verbindet. © PID/Christian Fürthner

Die Fabrik besteht aus zwei Objekten. Die blassbeigen Komplexe sehen einander sehr ähnlich, unterscheiden sich aber im Inneren. Hinter den Mauern des "Objekt 2" werden die frisch angelieferten Kakaobohnen geröstet und zu Schokolade verarbeitet. Dort entstehen auch Pralinen, Kekse und Lebkuchen, deren samtiger Duft sich über die Grenzen der Fabrik hinweg ausbreitet. "Objekt 1" ist dem Manner-Markenzeichen vorbehalten. Es dient der Herstellung von Schnitten jeder Form und Geschmacksrichtung, etwa den original Manner "Neapolitaner Schnitten". Es duftet unverkennbar nach Haselnüssen. 

Alt und Neu ergänzen sich am Gelände der Manner Fabrik. © PID/Christian Fürthner

Kein Museum

Zwischen den Objekten lag früher eine Straße. Heute ist sie Teil des Fabrikgeländes. Tafeln mit alten Straßennamen, Hausnummern und Schriftzüge über den ehemaligen Eingängen zieren die Fassaden, hinter denen einiges im Umbruch ist. 2012 wurde der Umbau der Fabrik begonnen. Ende 2016 sollen die Bauarbeiten abgeschlossen sein. 40 Millionen Euro werden in Infrastruktur, Büros, neue Labors und Produktentwicklung investiert. Eine bewusste Entscheidung für Modernisierung im Einklang mit der Tradition.

"Wir können nicht in einem Museum arbeiten", soll Carl Manner gesagt haben. Der langjährige Chef und inzwischen 86-jährige Enkel von Firmengründer Josef Manner hat sich persönlich für den Ausbau des Wiener Standortes ausgesprochen. Er kommt bis heute täglich ins Büro und lässt sich die Verkaufszahlen zeigen. In den frisch renovierten Büroräumen, der Kantine und den Gängen ist Altrosa die vorherrschende Farbe. Ein Vermächtnis des Firmengründers Josef Manner, der die Neapolitaner Schnitten damals in Verpackungen mit altrosa Schleifen einwickeln ließ.

Sicherheit geht vor: Der Leiter von Technik und Engineering, Michael Höbinger, und die Leiterin der Pressearbeit, Karin Steinhart, im hauseigenen Arbeitsmantel. Für die Produktionsstätten gelten auch Schutzhaubenpflicht und Schmuckverbot. Manner ist nach den strengen Vorgaben des IFS (International Food Standard) zertifiziert. © PID/Christian Fürthner

Die Verzahnung von Tradition und moderner Industrie ist an vielen Stellen sichtbar. Jedes der beiden großzügigen Objekte war bis vor Kurzem noch ein eingeschlossener Vierkanthof gewesen. Heute entsteht am Gelände des ehemaligen Vierkanthofs des "Objekts 1" etwas völlig Neues. Je nach Blickwinkel ist es ein moderner Betrieb mit vertikaler Produktion, ein lokales Wärmekraftwerk oder ein Mekka für Waffelfans. Der Neubau ist eingebettet in das über 100 Jahre alte Gebäude. Stiegenhäuser mit kleinteiligen Industriefenstern und Originalfliesen schließen an Gebäudeteile mit Industrieböden und großen Fenstern mit beschichteten Glasscheiben an.

"Die historischen Gebäudeteile entsprechen vielleicht mehr der Vorstellung von einer Schokoladenfabrik aus dem 19. Jahrhundert, aber für uns sind Qualität und Sicherheit unserer Produkte das Wichtigste. Deshalb haben alle Produktionsbereiche leicht zu reinigende Böden und Fensterscheiben ohne Scherbenbildung", erklärt Michael Höbinger.

Durch diese gewundenen Rohre gelangt das Mehl aus dem Zwischenlager im fünften Stock in den vierten Stock zu den Teiganlagen. © PID/Christian Fürthner

Creme im fünften Stock

Der Rundgang durch den modernen Neubau beginnt im fünften Stock. Wie die Cremehaube eines Kuchens wird die Cremeerzeugung ganz zu oberst der vertikalen Produktion angelegt. Wo heute noch emsig gebaut wird, werden in naher Zukunft fünf Crememischer kräftig rühren. Jeder von ihnen wird in seinem Bauch eine eigene Mischung in den Geschmacksrichtungen Haselnuss, Kakao oder Zitrone vermengen.

Die Rohstoffe hierzu werden vollautomatisch aus den Silos in die Maschinen gepumpt. Eine der nahe gelegenen Mehlverteilungsanlagen ist bereits aufgestellt. Hier werden die verschiedenen Mehlsorten zwischengelagert, um bei Bedarf mittels Gebläse über geschwungene, glänzende Rohre in den darunterliegenden Stock zu den Teiganlagen geleitet zu werden.

Doch nicht nur Rohstoffe können in Windeseile im Haus transportiert werden. Ein zentraler Lift verbindet das Dachgeschoß mit dem Erdgeschoß. Sein 30 Meter langer Schacht durchzieht das Gebäude. Auf dieser horizontalen Schnellstraße werden künftig vollautomatisch Paletten mit Rohstoffen und Verpackungsmaterialien von Stock zu Stock transportiert werden. 

Die große Halle im vierten Stock wird fünf Waffelöfen und das zugehörige Transportsystem fassen. © PID/Christian Fürthner

Waffeln im vierten Stock

Wir folgen dem zu erwartenden Mehlsturm und Cremefluss in den Rohren in den vierten Stock. Michael Höbinger breitet die Arme aus. "Das ist das Herz der gesamten Anlage." Im Gewusel der Bauarbeiter, die in der großen Halle werken, nehmen die Produktionsbereiche schon Gestalt an.

Die Teiganlagen werden mit Rohstoffen aus dem oberen Stockwerk versorgt. © PID/Christian Fürthner

In einem Zwischenstock sind tellergroße Löcher an der Decke zu sehen. An eine der Öffnungen ist ein großer Behälter mit Anzeigen, Tasten und Hebeln angeschlossen. Dabei handelt es sich um eine von künftig sechs Teiganlagen, die den Teig für die verschiedenen Waffelsorten mischen werden.

Aus dem Innenleben eines Waffelofens. © PID/Christian Fürthner

Die fertige Masse aus den Teiganlagen wird in Eisenzangen gepumpt, die durch den 25 Meter langen heißen Teil des Ofens laufen werden. Obwohl die Zulieferung der Rohstoffe automatisch ist und die grundlegenden Teigrezepte in den Maschinenprogrammen voreingestellt sind, werden die Ofenführerinnen und Ofenführer sehr wichtig sein.

Höbinger ist überzeugt: "Wenn der Transport von Maschinen übernommen wird, können sich die Menschen um die wirklich wichtigen Dinge kümmern."  Es braucht viel Erfahrung und Fingerspitzengefühl, um Rohstoffschwankungen auszugleichen und konstante Qualität sicherzustellen. "Nicht jedes Mehl ist gleich. Manche Sorten brauchen mehr Wasser, andere weniger. Solche Feinheiten können Maschinen nicht ausgleichen, das können nur Menschen", erklärt Höbinger.

Die Dachfenster im fünften Stock eröffnen einen Blick auf die aufwendige Technologie, die Abwärme in Energie umwandeln wird. © PID/Christian Fürthner

Der weltgrößte Waffelofen

Im frisch renovierten historischen Fabriksbereich, der an den Neubau anschließt, wird ein Teil des Betonbodens wie ein Feld aufgepflügt. Nein, hier wird nichts angebaut, sondern etwas aufgebaut. Der weltgrößte Waffelofen wird im März aus Perg nach Wien übersiedeln. Er und neun weitere Öfen werden die gesamte Manner-Waffelproduktion bewältigen. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sollen von der starken Hitzeentwicklung durch das Backen geschützt werden. Die heißen Teile der Öfen werden baulich von den Arbeitsstätten getrennt. Die entstandene Backwärme wird nicht in die Atmosphäre abgelassen, sondern genutzt.

Über diesen Bogen werden künftig frisch gebackene Waffeln transportiert werden. Er bietet einen Durchgang für Mitarbeiterinnen sowie Mitarbeiter und ermöglicht einen längeren Transportweg, wodurch die Waffeln länger Zeit zum Auszukühlen haben. © PID/Christian Fürthner

Zündende Idee

Die Wärme, die beim Backen entsteht, wird von den Öfen in spezielle Rohre geleitet. Im Wärmetauscher wird Heißwasser erzeugt indem die Abluft von 180 auf 90 Grad Celsius abgekühlt wird. "Die Fabrik wird energieautark. Das bedeutet, dass die Energie für die Kühlung und Lüftung der Produktionsstätten aus der Abwärme gewonnen wird", fasst Höbinger zusammen.

Die Manner-Fabrik wird aber nicht nur ihren eigenen Energiebedarf decken. Sie wird überschüssige Energie in das Wiener Fernwärmenetz leiten und so rund 600 Haushalte und einige Betriebe versorgen. Und das vor allem in den Wintermonaten, in denen die Energie besonders gebraucht wird. "Da wir im Winter weniger kühlen müssen, können wird die Energie an andere abgeben", erklärt Höbinger.

Cremewalzen sorgen für die süßen Zwischenschichten der Waffeln. © PID/Christian Fürthner

Waffelstraßen

Die Wärmegewinnung ist ein zusätzliches Zuckerl der Waffelproduktion. Doch nun zum eigentlichen Prozess. Hat der Teig in den Waffelzangen den Ofen passiert, kommt er am anderen Ende als Waffelplatte heraus. Heiß und duftend sind diese 700 mal 300 Zentimeter großen Platten und gleichzeitig hauchzart und zerbrechlich. Deshalb werden die Waffelblöcke auch nicht berührt, sondern auf fünf langen Förderanlagen weitertransportiert.

Im Spiralkühler wird die Creme in den fertig bestrichenen Waffeln auf ihrem Weg nach oben gehärtet. © PID/Christian Fürthner

Bei der nächsten Station werden die duftenden Waffeln per Walze mit einer zarten Cremeschicht überzogen und zu Schichten gestapelt. Die Anzahl der Schichten hängt vom Produkt ab. Der "Wiener Gruß", das neueste Produkt der Manner-Waffelfamilie hat nur zwei Waffelschichten, die original Neapolitaner Schnitten haben hingegen fünf.

"Oompa Loompa"

Nach dem Bestreichen setzen die Waffelblöcke ihren Weg fort und kommen in den baulich getrennten Spiralkühler. Hinter den Wänden des Kühlers wird es konstant zehn Grad haben. Die Waffelplatten werden sich um große Ventilatoren in die Höhe winden. Oben angekommen werden sie von den fleißigen "Oompa Loompas" des Betriebes verladen und gestapelt. Kleine, starke und genaue Wesen, die nie müde werden, ihre Arbeit zu verrichten - auch bekannt als Roboter. Höbinger ist besonders stolz auf diese Entwicklung. "Wir haben es mit modernster Technik geschafft, den Robotern so viel Fingerspitzengefühl einzuhauchen, dass die empfindlichen Waffelblöcke beim Manipulieren nicht brechen."

Eine "Schnitten"stelle im dritten Stock

"Die Bezeichnung Schnitten kommt vom Schneiden und genau das wird im dritten Stock gemacht werden", so Höbinger. Die Waffeln setzen ihre vertikale Wanderung fort und werden über Fließbänder zu Maschinen befördert, die sie auf das richtige Format zuschneiden. Ob groß oder klein, länglich oder quadratisch - alles eine Frage der maschinellen Einstellung. 

Altrosa im zweiten Stock

Ab in den Karton: Maschinen sind unermüdliche Helfer in der Süßigkeitenproduktion. © PID/Christian Fürthner

Früher waren alle Produktionsschritte, wie etwa das Zuschneiden und das Verpacken, an einen Ofen angehängt. Das war übersichtlich, hatte aber auch Nachteile: "Wir konnten nur jeweils einen Produktionsstrang für ein bestimmtes Produkt nutzen. Durch die vertikale Produktion sind die Öfen von der Verpackung entkoppelt. So können wir flexibel sein und jedes beliebige Produkt an jedem Ofen herstellen", erklärt Höbinger.

Stapeln im ersten Stock

Der Manner-Truck ist ein Blickfang für Jung und Alt. © PID/Christian Fürthner

Ratternd ziehen sich Förderbänder durch den zweiten Stock. In den Ecken stehen Paletten mit fertig abgepackten Schnitten und großen rosa Rollen an Verpackungsmaterial. Die Verpackungsmaschinen entlassen die in altrosa gehüllten und luftdicht verpackten Schnitten auf angeschlossene Förderbänder. Ihr Weg wird sie über den Zentrallift ins Palettierzentrum im ersten Stock führen. Dort werden sie gescannt und sortiert, sodass eine sortenreine Palette entsteht.

Verladen und Verkaufen

Am Ende der vertikalen Produktion steht die Lieferung der Schnitten in die heimischen Geschäfte und in rund 50 Länder. Der Zentrallift befördert die abgepackten Produkte ins Erdgeschoß, wo sie ein letztes Mal sicher verpackt, in Folie gehüllt und gekennzeichnet werden. Anschließend werden sie in Lastkraftwagen verladen. Einer steht schon bereit, um seine süße Fracht zu empfangen. Ein anderer verlässt das Gelände. Das Eisentor des Fabrikgeländes geht auf und ein altrosa Lastfahrzeug fährt auf die Straße. Eine Oma samt Enkel und ein Herr im Anzug blicken dem vorbeifahrenden  Fahrzeug lächelnd nach. Alle drei denken bestimmt an Haselnussberge, Waffelstraßen und eine Menge köstlicher Schnitten.

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