Die beiden Gründer Dominic Haffner und Clemens Frankl sind auch Profis, wenn es darum geht, ihr Produkt gut zu präsentieren. © Marion Luttenberger

Maßgeschneidert für die Piste

Klasse statt Masse. Nach diesem Motto stellt eine kleine Wiener Manufaktur handgefertigte Schier her. Damit sie dem persönlichen Stil gerecht werden können, erfolgt die Fahranalyse direkt am Berg. Ein Besuch in der Werkstatt.

 

Ein für Wien typischer Hinterhof im 15. Bezirk. Nur wenige Schritte von der U-Bahnstation Gumpendorfer Straße entfernt. Darin ein rotes Backsteingebäude mit großer Glasfront, hellgrün eingefasst. Charmant, gepflegt, einladend. Dass hier Luxusskier produziert werden, würde man dennoch nicht vermuten. Selbst das Logo ist kaum zu sehen. Ünique Skis steht klein auf der Eingangstür. Ein eigenwilliger Name, aber dennoch Programm. Einzigartig. Unverwechselbar. Ungewöhnlich. 

Attribute wie diese werden in Zusammenhang mit Schiern selten verwendet. Was also macht die Bretter so besonders? "Sie passen einfach besser", sagt Clemens Frankl, einer der Labelgründer, während er durch Büro, Lager und einige Gänge zur Werkstatt geht.

Jedes Teil ist Handarbeit

Dort nimmt er einen Schi in die Hand und erklärt. "Bei einem maßgefertigten Schi von uns gibt es keine Lernkurve. Der Ski passt instinktiv vom ersten Schwung an perfekt zu dir und deinem Fahrstil. Die Biegelinie ist auf dich abgestimmt. Dadurch kannst du deine Schwünge kraftsparender setzen. Elastizität, Shape und Materialwahl sind speziell für dein Gewicht und deine Kraft optimiert. 

Die Begeisterung für alles, was man im Schnee machen kann, hat das Team bis heute nicht losgelassen. Jede freie Minute geht es auf den Berg.

Dadurch fühlt sich der Schi wie eine natürliche Verlängerung deines Körpers an." Klingt nach einem Produkt für Profis. "Eine geübte Fahrerin oder ein geübter Fahrer wird die positiven Effekte natürlich eher spüren als jemand, der das erste Mal auf Schiern steht", bestätigt Frankl. "Aber bei uns wird jedes Paar komplett an die jeweilige Kundin oder den jeweiligen Kunden angepasst und einzeln händisch gefertigt. Wir machen also auch für Neulinge den optimalen Schi." Und das seit rund sechs Jahren.

Mit der Flex den Schi zerlegt

Clemens Frankl wurde 2010 gemeinsam mit seinem langjährigen Freund Dominic Haffner zum Schibauer. Der Auslöser dafür?

Das Know-how zur Herstellung von Schiern holten sich die Jungunternehmer zunächst aus einschlägigen Foren im Internet. © Marion Luttenberger.

"Wir waren mit keinem Schi, den es zu kaufen gab, zufrieden", sagt Haffner, der mit Gehörschutz, Schutzbrille und Blaumann in der Werkstatt herumwuselt. Also nahmen sie eine Flex, zersägten einen Schi und schauten nach, was da alles so drinnen ist. Den Aufbau fanden wir nicht so kompliziert. Schicht auf Schicht. Fertig. Damals dachten wir, das können wir auch selbst machen. Später hat sich dann herausgestellt, ganz so einfach ist es doch nicht."

Fräse mit Ersparnissen gekauft

Zu der Zeit war der eine hauptberuflich Patentanwaltsanwärter, der andere PR-Berater. Beide verrückt nach allem, was man mit zwei Brettern im Schnee machen kann. 

Das Team bietet einen einzigartigen Service an: Der Fahrtstil wird direkt am Berg analysiert. ©Jürgen Knoth

Wie man die Dinger baut, wussten sie allerdings nicht. Hilfe kam aus dem Internet. "Es gibt einschlägige Foren, wo man sich Know-how holen kann", erzählt Frankl. Dann kratzten sie ihre Ersparnisse zusammen, kauften eine Fräse und bauten das 4,6 Tonnen schwere Gerät in einer Garage auf, die Haffners Vater zur Verfügung stellte. Ein absoluter Glücksfall, wie beide betonen. Über Freunde haben sie dann zwei Snowboardbauer kennengelernt. "Die brachten das Wissen mit, wir die Werkstatt." Ab da wurde getüftelt, gebaut, verworfen und wieder von vorne begonnen.

Dritter Mann an Bord

Nach 18 Monaten hielten sie den ersten Prototyp in Händen. "Allerdings war er weder schön noch gut fahrbar", sagt Haffner amüsiert. "Gehalten hat er aber", ergänzt Frankl. Irgendwann trafen die beiden dann auf Gernot Pöchgraber, für den Schifahren wie Atmen war. Der einstige Rennfahrer machte zahlreiche Testfahrten für einen der größten heimischen Schihersteller. Er schnallte sich die Frankl-Haffner-Bretter an, probierte sie aus und sagte dann: Da geht noch was. Und weil die Chemie zwischen den dreien stimmte, war er bald mit an Bord.

Clemens Frankl, Gernot Pöchgraber und Dominic Haffner werken jetzt zu dritt in der Manufaktur im 15. Bezirk. © Nadine Poncioni

Dabei ging es um Fragen wie: Welches Holz bzw. welche Kombinationen eignen sich am besten für welchen Kern? Fiberglas-, Karbon-, Flachs- oder doch Basaltgelege? Was bringt die beste Torsionsfestigkeit? Womit erreicht man die natürlichste Flexkurve? Wie sieht die ideale Biegelinie aus? Wie dick muss die Titanalschicht sein? Braucht man diese überhaupt? Um die Antworten zu finden, wurde ein Schi nach dem anderen gebaut. Rund drei Jahre lang. Dann war er marktfähig. Heute ist das Trio ein eingespieltes Team mit klarer Rollenverteilung. Clemens Frank ist der PR-Profi mit handwerklichem Geschick. Dominic Haffner tüftelt an mathematischen Modellen und liefert damit das wissenschaftliche Fundament für den Schibau. Ein 3D-Simulator und ein Biegelinienprüftisch gehen zum Beispiel auf sein Konto. Gernot Pöchgraber sorgt für die exakte Verarbeitung der Produkte.

Vorauswahl am Computer

Ihre Erfahrungen haben die drei mittlerweile in einen Online-Konfigurator fließen lassen. Auch der geht auf das Konto von Dominic Haffner. Dort lässt sich vorab zu Hause eine Auswahl die gewünschte Länge, Vorspannung oder Breite betreffend durchführen. Dann kommt die Ausmessung am Berg.

In jedes Paar Schier werden 25 Arbeitsstunden investiert. Jeder Schritt erfolgt durch Handarbeit. © Marion Luttenberger.

Die Laufflächen sind wesentlich dicker als herkömmliche Beläge. Dadurch sind sie langlebiger, nehmen mehr Wachs auf, können öfter geschliffen werden und schützen den Kern vor tiefen Kratzern", erklärt Haffner. "Titanal wiederum sorgt für hohe Torsionssteifigkeit. Das erhöht die Kraftübertragung auf die Schikanten massiv. Gerade bei hohen Geschwindigkeiten reagiert der Schi dadurch anstandslos auf feinste Richtungsänderungen."

Kern aus Vollholz

Herzstück der Schier ist ein Holzkern. "Kein Kernmaterial fühlt sich länger lebendig und flexibel an als Holz. Unsere Schier werden sehr langsam verpresst. Dadurch hält die Spannung wesentlich länger als jeder in Masse produzierte Schi. Eschenholz ist dafür besonders geeignet", erklärt Haffner. 

"Darauf kommt eine Karbonschicht, die sich durch hohe Widerstandsfähigkeit bei niedrigem Gewicht auszeichnet. Die Fasern unterstützen die natürlichen Eigenschaften des Kerns und geben dem Schi mehr Agilität, halten das Gewicht aber niedrig." Um den Beweis zu liefern, holt er ein herkömmliches Paar Schier aus dem Lager. Hält man beide in der Hand, ist der Unterschied tatsächlich spürbar. Apropos Lager: Was auffällt, ist, dass kein Stück dem anderen gleicht. "Das liegt an der natürlichen Maserung der Holzoberflächen. Jeder Schi ist damit ein Einzelstück", sagt Haffner.

25 Stunden Handarbeit

Soviel Individualität hat auch ihren Preis. Stecken doch 25 Stunden Handarbeit in jedem Paar Schier. Rund 2.000 Euro muss man für die Maßarbeit hinlegen. Die Nachfrage zeigt aber, dass der Bedarf durchaus gegeben ist. Es gibt aber auch Alternativen aus dem Haus Ünique Skis. "Wir haben mittlerweile auch preisgünstigere Serienmodelle", sagt Frankl. "Die gibt es ab rund 900 Euro im Fachhandel."

Standort Wien ist ein Vorteil

Das Ende der Fahnenstange ist für die drei damit aber noch lange nicht in Sicht. 

Die Marke Ünique Skis soll auch international bekannt werden. Das ist das nächste Ziel des engagierten Teams. ©Marion Luttenberger

Im Gegenteil. Täglich werden neue Pläne geschmiedet, um das Unternehmen bekannter zu machen. National und international. Die Werkstätte ist mittlerweile ausgebaut und ein kleines Team angelernt. Auch abends sind alle Schreibtische noch besetzt. Es herrscht entspannte Betriebsamkeit. Der Schmäh rennt. Die jungen Leute studieren an der Technischen Universität Wien und an der FH Campus Wien. "Für uns ist diese Nähe zu Forschungseinrichtungen mit ein Grund, warum wir unsere Produktionsstätte auf jeden Fall in Wien lassen", sagt Frankl. Auch wenn sie immer wieder gerne aus der Stadt abhauen und sich den nächsten Berg runterstürzen. Auf eigenen Schiern versteht sich.

Video: Reif für die Piste

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